Rothenberger ROWELD ROFUSE Plus V2.0: инструкция

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ROWELD ROFUSE

V2

V2

+

ROWELD ROFUSE

Bedienungsanleitung

Instructions for use

Instruction d’utilisation

Bruksanvisning

Инструкция по использованию

1500000857

1500000858

www.rothenberger.com

Intro

DEUTSCH - Originalbetriebsanleitung! Seite 1

Bedienungsanleitung bitte lesen und aufbewahren! Nicht wegwerfen!

Bei Schäden durch Bedienungsfehler erlischt die Garantie! Technische Änderungen vorbehalten!

ENGLISH page 12

Please read and retain these directions for use. Do not throw them away! The warranty does not cover

damage caused by incorrect use of the equipment! Subject to technical modifications!

FRANÇAIS page 23

Lire attentivement le mode d’emploi et le ranger à un endroit sûr! Ne pas le jeter ! La garantie est

annulée lors de dommages dûs à une manipulation erronée ! Sous réserve de modifications techniques!

SVENSKA sida 34

Läs igenom bruksanvisningen och förvara den väl! Kasta inte bort den! Garantin upphör om apparaten

har använts eller betjänats på ett felaktigt sätt! Med reservation för tekniska ändringar!

PУCCKИЙ Страница 45

Прочтите инструкцию по эксплуатации и сохраняйте её для дальнейшего использования! B случае поломки инструмента

из-за несоблюдения инструкции клиент теряет право на обслуживание по гарантии! Bозможны технические изменения!

CE-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG

Wir erklären in alleiniger Verantwortung, dass dieses Produkt mit den

angegebenen Normen und Richtlinien übereinstimmt.

EC-DECLARATION OF CONFORMITY

We declare on our sole accountability that this product conforms to

the standards and guidelines stated.

DECLARATION CE DE CONFORMITÉ

Nous déclarons sous notre propre responsabilité que ce produit est

conforme aux normes et directives indiquées.

CE-FÖRSÄKRAN

Vi försäkrar på eget ansvar att denna produkt uppfyller de angivna

normerna och riktlinjerna.

ДЕКЛАРАЦИЯ О СООТВЕТСТВИИ СТАНДАРТАМ EС.

Мы заявляем что этот продукт соответствует следующим

стандартам.

2004/108/EG, 2006/95/EG, 2011/65/EU,

EN 61000-6-2, EN 61000-6-3, EN 60335-1,

EN 60529, ISO 12176-2

ppa. Arnd Greding Kelkheim, 23.10.2013

Head of R&D

Technical file at:

ROTHENBERGER Werkzeuge GmbH

Spessartstraße 2-4,

D-65779 Kelkheim/Germany

Inhalt Seite

1 Einleitung 3

2 Sicherheitshinweise 3

2.1 Benutzung des richtigen Fitting-Adapters 3

2.2 Zweckentfremdung des Schweiß- oder Netzkabels 3

2.3 Sicherung des Fittings und der Verbindungsstelle 3

2.4 Reinigung des Produkts 3

2.5 Öffnen des Gehäuses 3

2.6 Verlängerungskabel im Freien 3

2.7 Kontrolle des Produkts auf Beschädigungen 4

2.8 Allgemeiner Hinweis 4

2.9 Anschlussbedingungen 4

2.9.1 Am Netz 4

2.9.2 Bei Generatorbetrieb 4

3 Wartung und Reparatur 4

3.1 Allgemeines 4

3.2 Transport, Lagerung, Versand 5

4 Funktionsprinzip 5

5 Inbetriebnahme und Bedienung 5

5.1 Einschalten des Schweißautomaten 5

5.2 Anschließen des Fittings 5

5.3 Einlesen des Fittingcodes mit einem Handscanner 6

5.4 Starten des Schweißvorgangs 6

5.5 Schweißprozess 6

5.6 Ende des Schweißvorgangs 6

5.7 Abbruch des Schweißvorgangs 6

5.8 Abkühlzeit 6

5.9 Rückkehr zum Beginn der Eingabe 6

5.10 Anzeige von Protokollen mit ViewWeld 7

6 Manuelle Eingabe der Verschweißungsparameter (nur ROFUSE+ V2) 7

6.1 Manuelle Eingabe von Spannung und Zeit 7

6.2 Eingabe Zahlenfolge 7

7 Gerätespezifische Informationen 7

7.1 Anzeige der Gerätekenndaten 7

7.2 Widerstandsmessung 7

7.3 Thermischer Überlastschutz 8

DEUTSCH 1

7.4 Hinweis auf Netzunterbrechung bei der letzten Schweißung 8

8 Konfiguration des Schweißautomaten 8

8.1 Wahl der Anzeige-Sprache 8

8.2 Stellen von Datum und Uhrzeit 9

8.3 Einstellen der Summerlautstärke 9

8.4 Wahl der Temperatureinheit und Eingabe der Inventarnummer 9

9 Auflistung der Überwachungsfunktionen 9

9.1 Fehlerarten während der Eingabe 9

9.2 Fehlerarten während des Schweißvorgangs 10

10 Technische Daten 10

11 Entsorgung 11

Kennzeichnungen in diesem Dokument:

Gefahr!

Dieses Zeichen warnt vor Personenschäden.

Achtung!

Dieses Zeichen warnt vor Sach- oder Umweltschäden.

 Aufforderung zu Handlungen

DEUTSCH2

1 Einleitung

Sehr geehrter Kunde,

wir danken für das in unser Produkt gesetzte Vertrauen und wünschen Ihnen einen

zufriedenen Arbeitsablauf. Der Schweißautomat ROWELD ROFUSE+ V2 dient ausschließlich der

Verschweißung von Elektroschweißfittings aus Kunststoff. Er stellt die nächste Generation der

bewährten ROWELD ROFUSE dar, mit erweitertem Funktionsumfang.

Das Produkt ist nach dem Stand der Technik und nach anerkannten sicherheitstechnischen Regeln

gebaut und mit Schutzeinrichtungen ausgestattet. Es wurde vor der Auslieferung auf Funktion

und Sicherheit geprüft.

Bei Fehlbedienung oder Missbrauch drohen jedoch Gefahren für

• die Gesundheit des Bedieners,

• das Produkt und andere Sachwerte des Betreibers,

• die effiziente Arbeit des Produkts.

Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instandhaltung des Produkts

zu tun haben, müssen

• entsprechend qualifiziert sein,

• das Produkt nur unter Beaufsichtigung betreiben

• vor Inbetriebnahme des Produkts die Bedienungsanleitung genau beachten.

Vielen Dank.

2 Sicherheitshinweise

2.1 Benutzung des richtigen Fitting-Adapters

Verwenden Sie die für die jeweiligen Fitting-Typen passenden Anschlusskontakte. Achten Sie auf

festen Sitz und verwenden Sie keine verbrannten Anschlusskontakte oder Fitting-Adapter sowie

keine, die nicht für die vorgesehene Verwendung bestimmt sind.

2.2 Zweckentfremdung des Schweiß- oder Netzkabels

Tragen Sie das Produkt nicht an einem der Kabel und benutzen Sie das Netzkabel nicht, um den

Stecker aus der Steckdose zu ziehen. Schützen Sie die Kabel vor Hitze, Öl und scharfen Kanten.

2.3 Sicherung des Fittings und der Verbindungsstelle

Benutzen Sie Spannvorrichtungen oder einen Schraubstock, um den Fitting und die

Verbindungsstelle zu sichern. Die Montageanleitung des betreffenden Fittingherstellers sowie

örtliche oder nationale Vorschriften und Verlegeanleitungen sind stets zu beachten.

Der Schweißvorgang an einem Fitting darf nicht wiederholt werden, weil dadurch unter

Spannung stehende Teile berührbar werden können.

2.4 Reinigung des Produkts

Das Produkt darf nicht abgespritzt oder unter Wasser getaucht werden

2.5 Öffnen des Gehäuses

Das Produkt darf nur vom Fachpersonal der Firma ROTHENBERGER oder einer von

dieser ausgebildeten und autorisierten Fachwerkstatt geöffnet werden!

2.6 Verlängerungskabel im Freien

Es dürfen nur entsprechend zugelassene und gekennzeichnete Verlängerungskabel mit folgenden

Leiterquerschnitten verwendet werden.

bis 20 m: 1,5 mm² (empfohlen 2,5 mm²); Typ H07RN-F

über 20 m: 2,5 mm² (empfohlen 4,0 mm²); Typ H07RN-F

Das Verlängerungskabel darf nur abgewickelt und ausgestreckt verwendet

werden!

DEUTSCH 3

2.7 Kontrolle des Produkts auf Beschädigungen

Vor jedem Gebrauch des Produkts sind die Schutzeinrichtungen und eventuell vorhandene

leicht beschädigte Teile sorgfältig auf ihre einwandfreie und bestimmungsgemäße Funktion zu

überprüfen. Überprüfen Sie, ob die Funktion der Steckkontakte in Ordnung ist, ob sie richtig

klemmen und die Kontaktflächen sauber sind. Sämtliche Teile müssen richtig montiert sein

und alle Bedingungen erfüllen, um den einwandfreien Betrieb des Produkts zu gewährleisten.

Beschädigte Schutzvorrichtungen und Teile sollen sachgemäß durch eine Kundendienstwerkstatt

repariert oder ausgewechselt werden.

2.8 Allgemeiner Hinweis

Befolgen Sie die Wartungsvorschriften und -hinweise, um gut und sicher zu arbeiten. Benutzen

Sie nur Zubehör und Ersatzteile, die vom Hersteller empfohlen bzw. zugelassen sind. Der

Gebrauch anderer Ersatzteile oder Zubehöre kann eine Verletzungsgefahr für Sie persönlich

bedeuten und zu Fehlfunktionen führen.

2.9 Anschlussbedingungen

2.9.1 Am Netz

Die Anschlussbedingungen der Energieversorger, Unfallverhütungsvorschriften, anwendbare

Normen und nationale Vorschriften sind zu beachten.

Bei Baustellenverteiler sind die Vorschriften über FI-Schutzschalter zu beachten

und der Automat nur über FI-Schalter (Residual Current Device, RCD) zu betreiben

Die Generator- bzw. Netzabsicherung sollte 16 A (träge) betragen. Das Produkt muss vor Regen

und Nässe geschützt werden.

2.9.2 Bei Generatorbetrieb

Die entsprechend dem Leistungsbedarf des größten zum Einsatz kommenden Fittings

erforderliche Generator-Nennleistung ist abhängig von den Anschlussbedingungen, den

Umweltverhältnissen sowie vom Generatortyp selbst und dessen Regelcharakteristik.

Nennabgabeleistung eines Generators 1-phasig, 220 - 240 V, 50/60 Hz:

d 20 .............d 160 3,2 kW

d 160 ............d 450 4 kW mechanisch geregelt

5 kW elektronisch geregelt

Starten Sie erst den Generator und schließen Sie dann den Schweißautomaten an. Die

Leerlaufspannung sollte auf ca. 240 Volt eingeregelt werden. Bevor der Generator abgeschaltet

wird, muss zuerst der Schweißautomat getrennt werden.

Die nutzbare Generatorleistung vermindert sich pro 1 000 m Standort höhenlage um

10 %. Während der Schweißung sollten keine zusätzlichen Verbraucher an

demselben Generator betrieben werden

3 Wartung und Reparatur

3.1 Allgemeines

Da es sich um einen im sicherheitsrelevanten Bereich eingesetzten Schweißautomaten handelt,

darf die Wartung und Reparatur nur vom Hersteller bzw. von Partnern, welche von ihm speziell

ausgebildet und autorisiert sind, durchgeführt werden. Dies garantiert einen gleichbleibend

hohen Geräte- und Sicherheitsstandard Ihres Schweißautomaten.

Bei Zuwiderhandlung erlischt die Gewährleistung und Haftung für das Gerät,

einschließlich für eventuell entstehende Folgeschäden.

Bei der Überprüfung wird Ihr Gerät automatisch auf den jeweils aktuellen technischen

Auslieferstandard aufgerüstet, und Sie erhalten auf das überprüfte Gerät eine dreimonatige

Funktionsgarantie.

Wir empfehlen, den Schweißautomaten mindestens alle 12 Monate einmal überprüfen zu lassen.

Den Kunden in Deutschland steht dafür der unkomplizierte und zuverlässige ROTHENBERGER-

Service zur Verfügung.

DEUTSCH4

3.2 Transport, Lagerung, Versand

Die Anlieferung des Produkts erfolgt in einer Transportkiste. Das Produkt ist in dieser Kiste vor

Feuchtigkeit und Umwelteinflüssen geschützt aufzubewahren.

Der Versand des Produkts sollte nur in der Transportkiste erfolgen.

4 Funktionsprinzip

Mit dem ROWELD ROFUSE V2 bzw. ROWELD ROFUSE+ V2 können Elektroschweiß-Fittings

verschweißt werden, die mit einem Strichcode versehen sind. Jedem Fitting ist ein Aufkleber mit

einem oder zwei Strichcodes zugeordnet. Die Struktur dieser Codes ist international genormt.

Der erste Code, für die Verschweißungskenndaten, entspricht ISO 13950 und lässt sich mit dem

Schweißautomaten verarbeiten.

Die Verschweißungsparameter können bei der Ausführung ROWELD ROFUSE+ V2 auch manuell

eingegeben werden. Der mikroprozessorgesteuerte Schweißautomat

• regelt und überwacht vollautomatisch den Schweißvorgang,

• bestimmt die Schweißzeit je nach Umgebungstemperatur,

Der Temperatursensor am Schweißkabel erfasst dabei zyklisch die Umgebungstemperatur.

Das Gerät überwacht fortdauernd die Merkmale seiner Stromversorgung. Sollte eines des

Merkmale außerhalb der festgelegten Toleranzen sein, wird der Schweißprozess abgebrochen

bzw. lässt sich nicht starten.

5 Inbetriebnahme und Bedienung

 Beim Betrieb des Schweißautomaten ist auf sichere Standfläche zu achten.

 Es ist sicherzustellen, dass Netz bzw. Generator mit 16 A (träge) abgesichert ist.

 Stecken Sie den Netzstecker in die Netzanschlussdose bzw. verbinden Sie ihn mit dem

Generator.

 Die Betriebsanleitung des Generators ist ggf. zu beachten.

5.1 Einschalten des Schweißautomaten

Der Schweißautomat wird nach dem Anschluss des

Roweld

Versorgungskabels ans Netz oder an einen

Generator am

Schweissautomat

Hauptschalter eingeschaltet und zeigt neben stehendes Display.

ROFUSE +

Anschließend erscheint Anzeige 2.

Version 2.0

Anzeige 1

ACHTUNG bei Systemfehlern! Wird beim Selbsttest, den der Automat nach dem

Einschalten durchführt, ein Fehler festgestellt, so erscheint „Systemfehler“ in der

Anzeige. Der Schweißautomat muss dann sofort von Netz und Fitting getrennt

werden und zur Reparatur ins Herstellerwerk zurück.

5.2 Anschließen des Fittings

Die Schweißkontakte sind mit dem Fitting zu verbinden und auf

festen Sitz zu achten. Eventuell sind passende Aufsteckadapter zu

Strichcode-Eingabe

verwenden. Die Kontaktflächen der Schweißstecker bzw. Adapter

14:32:11 21.10.12

und des Fittings müssen sauber sein. Verschmutzte Kontakte

Versorg. 230V 50Hz

führen zu Fehlschweißungen, außerdem zu Überhitzung und

Kein Kontakt

Verschmorung der Anschlussstecker. Grundsätzlich sind Stecker vor

Verschmutzung zu schützen. Kontakte und Aufsteckadapter sind

Anzeige 2

Verschleißteile und müssen vor Gebrauch überprüft und bei

Beschädigung oder Verschmutzung ausgetauscht werden.

Nach dem Kontaktieren des Fittings erlischt die Meldung „Kein Kontakt“ (vgl. Anzeige 2) .

DEUTSCH 5

5.3 Einlesen des Fittingcodes mit einem Handscanner

Es ist ausschließlich das auf dem angeschlossenen Fitting aufgeklebte Fittingcode-Etikett zu

verwenden. Es ist unzulässig, ersatzweise das Fittingcode-Etikett eines andersartigen Fittings

einzulesen.

Der Fittingcode wird eingelesen, indem der Scanner mit einer

Start ?

Entfernung von etwa 5 - 10 cm vor das Codeetikett gehalten wird;

Temp.: 20°C

die rote Linie zeigt den Lesebereich an. Dann drücken Sie auf den

HST 315mm 58s

Scanndruckknopf. Bei korrektem Erfassen der Daten gibt der

SAT 40.00V 0.80Ω

Schweißautomat ein akustisches Signal und zeigt die decodierten

Daten auf dem Display an (vgl. Anzeige 3).

Anzeige 3

Angezeigt werden die im Fittingcode enthaltenen Soll-Daten für die Schweißung.

Die Anzeige erfolgt im Übrigen vor der Messung des tatsächlichen

Fittingwiderstands. Auch wenn der angezeigte Ohm-Wert in Ordnung ist, kann es

daher noch zu einem Widerstandsfehler kommen (vgl. Abschn. 7.2). Erst mit Beginn

der Schweißung werden deren Ist-Daten angezeigt.

Die Anzeige „Start ?“ signalisiert die Bereitschaft des Schweißautomaten, den Schweißvorgang

zu starten. Die eingelesenen Daten sind zu prüfen und können bei Fehlbedienung mit der

STOP/RESET-Taste gelöscht werden. Ebenso werden die eingelesenen Daten gelöscht, wenn die

Verbindung des Schweißautomaten mit dem Fitting unterbrochen wird.

5.4 Starten des Schweißvorgangs

Nach Einlesen oder Eingabe des Fittingcodes kann der Schweißvorgang mit der START/SET-Taste

gestartet werden, wenn im Display „Start ?“ erscheint und keine Störung angezeigt wird.

Das Drücken der START/SET-Taste löst die Sicherheitsabfrage „Rohr bearbeitet?“ aus, die ihrerseits

durch erneutes Drücken der START/SET-Taste bestätigt werden muss. Daraufhin beginnt die

eigentliche Schweißung.

5.5 Schweißprozess

Der Schweißprozess wird während der gesamten Schweißzeit nach den durch den Fittingcode

vorgegebenen Schweißparametern überwacht. In der unteren Zeile des Displays werden

Schweißspannung, Widerstand und Schweißstrom angezeigt.

5.6 Ende des Schweißvorgangs

Der Schweißprozess ist ordnungsgemäß beendet, wenn die Ist-Schweißzeit der Soll-Schweißzeit

entspricht und das akustische Signal doppelt ertönt.

5.7 Abbruch des Schweißvorgangs

Der Schweißprozess ist fehlerhaft, wenn eine Störungsmeldung im Klartext angezeigt wird und

das akustische Signal im Dauerton ertönt. Ein Fehler lässt sich nur mit der STOP/RESET-Taste

quittieren.

5.8 Abkühlzeit

Die Abkühlzeit ist nach den Angaben des Fittinghersteller

Istzeit : 56sec

einzuhalten. Wenn der Strichcode des Herstellers des Fittings eine

Sollzeit : 90sec

Angabe zur Abkühlzeit beinhaltet, wird diese am Ende des

Schweißvorgangs im Display angezeigt und rückwärts gezählt.

Das Herabzählen der Abkühlzeit kann jederzeit mit der STOP/

35.00V 1.57Ω 22.29A

RESET-Taste bestätigt und so abgebrochen werden. Zu beachten

Anzeige 4

ist, dass während dieser Zeit keine äußeren Kräfte auf die noch

warme Rohr-Fitting-Verbindung wirken dürfen. Die Anzeige der

Abkühlzeit fehlt, wenn der Strichcode des Fittings keine Angabe

zur Abkühlzeit enthält.

5.9 Rückkehr zum Beginn der Eingabe

Nach dem Schweißvorgang wird der Schweißautomat durch Unterbrechung der Verbindung zum

Schweißfitting oder durch das Betätigen der STOP/RESET-Taste wieder zurück zum Beginn der

Eingabe der Schweißungskenndaten geschaltet.

DEUTSCH6

5.10 Anzeige von Protokollen mit ViewWeld

Die Funktion ViewWeld erlaubt, eine Kurzform des während

der

0015 24.02.13 09:33

letzten Schweißung aufgezeichneten Protokolls anzuzeigen. Die

M/B MON HST 315

ViewWeld-Zusammenfassung zeigt Protokollnummer,

0058s 025.0V 1.57Ω

Schweißungsdatum und -uhrzeit sowie die Kenndaten zur

Kein Fehler

Verschweißung und eine Beurteilung der Naht-/Schweißungsgüte

(vgl. Anzeige 5).

Anzeige 5

Das ViewWeld-Kurzprotokoll wird vom Strichcodebildschirm (vgl.

Anzeige 2) durch Drücken der ñ-Taste aufgerufen.

6 Manuelle Eingabe der Verschweißungsparameter (nur ROFUSE+ V2)

Zur manuellen Eingabe der Verschweißungsparameter ist zunächst

**MANUELLE EINGABE**

der Fitting mit dem Schweißkabel zu kontaktieren. Die manuelle

Eingabe kann dann mit der Pfeil-Taste ò aufgerufen werden, und

>Eing. Spannung/Zeit

es erscheint die in Anzeige 6 wiedergegebene Menüauswahl,

Eing. Fittingcode

vorausgesetzt die manuelle Eingabe ist im Einstell-Menü aktiviert

(vgl. Abschn. 8.1). Mit anderen Worten erfolgt die manuelle

Anzeige 6

Schweißkenndateneingabe anstelle des Einlesens des Fitting-

Strichcodes mit einem Scanner.

Mit den Pfeil-Tasten ñ und ò kann zwischen „Eingabe Spannung/Zeit“ und „Eingabe

Fittingcode“ (d.h. die Zahlenfolge, die den Code des zu verwendenden Elektroschweißfittings

repräsentiert) gewählt werden. Mit START/SET ist die Auswahl zu bestätigen.

6.1 Manuelle Eingabe von Spannung und Zeit

Nach der entsprechenden Auswahl im Menü der manuellen

Spannung/Zeit

Schweißparametereingabe erscheint das neben stehende Display.

Mit den Pfeiltasten ï, ð, ñ, ò können hier die Schweißspannung

U= 40 V t= 1000 s

und die Schweißzeit nach Angaben des Fitting-Herstellers

vorgewählt und mit der START/SET-Taste bestätigt werden. Die

Anzeige „Start ?“, die nach der Bestätigung mit der START/SET-

Anzeige 7

Taste wieder erscheint, signalisiert die Schweißbereitschaft

6.2 Eingabe Zahlenfolge

Nach der entsprechenden Auswahl im Menü der manuellen Schweißparametereingabe erscheint

im Display „Fittingscode eingeben“. Die 24 Stellen des Fittingcodes, der nun manuell einzugeben

ist, sind als Asterisken ( * ) dargestellt. Die Eingabe geschieht mit den Pfeiltasten ï, ð, ñ, ò

und wird mit der START/SET-Taste bestätigt und decodiert. Bei einer falschen Eingabe erscheint

die Meldung „Eingabefehler“ und die Zahlenfolge ist zu prüfen und zu korrigieren. Bei korrekter

Eingabe werden die decodierten Daten angezeigt und die Anzeige „Start ?“ zeigt die Bereitschaft

des Geräts.

7 Gerätespezifische Informationen

7.1 Anzeige der Gerätekenndaten

Die Kenndaten zum Schweißautomaten werden angezeigt, wenn bei der Anzeige „Strichcode-

Eingabe“ die Taste ð gedrückt wird. Es handelt sich um die Softwareversion, die Seriennummer

des Geräts, das Datum der nächsten fälligen Wartung. Mit der STOP/RESET-Taste kann die Anzeige

wieder geschlossen werden.

Ist das empfohlene Wartungsdatum überschritten, erscheint beim Anschließen ans Netz oder den

Generator ein Wartung-fällig-Hinweis auf dem Display und muss mit der START/SET-Taste quittiert

werden.

7.2 Widerstandsmessung

Nach Betätigen der START/SET-Taste am Beginn einer Schweißung wird der Fitting-Widerstand

gemessen und mit den eingelesenen Werten des Fittingcodes verglichen. Ist die Abweichung

zwischen beiden Werten kleiner als die im Code benannte Toleranz, beginnt der Schweißvorgang.

Ist die Abweichung größer als die Toleranzvorgabe, stoppt der Schweißautomat mit der Meldung

„Widerstandsfehler“. Zusätzlich erscheint in der Anzeige der gemessene Ist-Wert für den Fitting-

Widerstand.

DEUTSCH 7

1 Introduction

Dear Customer,

The Welding Unit, in the model version ROWELD ROFUSE V2 and ROWELD ROFUSE+ V2, is

designed exclusively for welding plastic pipe fittings according to the electrofusion process.

It represents the next generation of the tried and tested ROWELD ROFUSE series, featuring a

broader range of functions.

The product was manufactured and checked according to state-of-the-art technology and widely

recognized safety regulations and is equipped with the appropriate safety features. Before

shipment, it was checked for operation reliability and safety.

In the event of errors of handling or misuse, however, the following may be exposed to hazards

• the operator’s health,

• tthe product and other hardware of the operator,

• the efficient work of the product.

All persons involved in the installation, operation, maintenance, and service of the product have

to

• be properly qualified,

• operate the product only when observed

• read carefully and conform to the User’s Manual before working with the welding unit.

Thank you.

2 Safety Instructions

2.1 Using the Correct Connection Terminal

Use the appropriate connection terminal that is compatible with the fitting type used. Be sure the

contact is firmly established and do not use connection terminals or terminal adapters that are

burnt or not designed for the intended use.

2.2 Improper Use of the Welding and Power Supply Cables

Do not carry the product by its cables and do not pull the power cord to unplug the unit from the

socket. Protect the cables against heat, oil, and cutting edges.

2.3 Securing the Fitting and the Joint

Use positioner clamps or a vice to secure the fitting and the joint to be made before welding. The

tting manufacturer’s installation instructions, local and national regulations have to be respected

in all cases.

A welding process must never be repeated with the same fitting, since this may cause parts under

power to be accessible to the touch.

2.4 Cleaning the Product

The product must not be sprayed with or immersed in water.

2.5 Opening the Unit

The cover of the product may be removed only by specialized staff of the

manufacturer or of a service shop properly trained and approved by it!

2.6 Extension Cables on the Worksite

To extend power cord length, use exclusively properly approved extension cables that are labeled

as such and have the following conductor sections.

up to 20 m: 1,5 mm² (2,5 mm² recommended); Typ H07RN-F

over 20 m: 2,5 mm² (4,0 mm² recommended); Typ H07RN-F

When using the extension cable, it has always to be rolled off completely and lie

fully extended!

ENGLISH14

2.7 Checking the Product for Damage

Before every use of the product, check safety features and possibly existing parts with minor

damage for proper function. Make sure that the push-on connection terminals work properly,

that contact is fully established, and that the contact surfaces are clean. All parts have to be

installed correctly and properly conform to all conditions in order for the product to function as

intended. Damaged safety features or functional parts should be properly repaired or replaced by

an approved service shop.

2.8 General Remark

Comply with the indications and instructions about product maintenance to ensure proper

and safe work. Use only accessories and spare parts that are recommended or approved by the

manufacturer. Using other parts or accessories may put yourself in danger of bodily injury or

cause the device to malfunction.

2.9 Power Supply Specifications

2.9.1 Mains Power Supply

Utility suppliers’ wiring requirements, occupational safety rules, applicable standards, and national

codes have to be respected.

When using power distributions on the worksite, rules for the installation of

earth-leakage circuit breakers (RCD) have to be respected, and operation requires

an installed breaker.

Generator or mains power fuse protection should be 16 A (slow blow). The product has to be

protected against rain and humidity.

2.9.2 Generator Power Supply

The required nominal generator capacity as determined by the power supply requirement of

the largest fitting to be welded depends on the power supply specifications, the environment

conditions, and the generator type itself including its control/regulation characteristics.

Nominal output power for a generator 1 phase, 220 - 240 V, 50/60 Hz:

d 20 .............d 160 3,2 kW

d 160 ............d 450 4 kW mechanically regulated

5 kW electronically regulated

Start the generator first, then connect the welding unit. The idle voltage should be set to approx.

240 volts. When turning the generator off, disconnect the welding unit first.

The working output power of the generator decreases by about 10% per 1,000 m of

altitude. During the welding process no other device connected to the same

generator should be operated.

3 Service and Repair

3.1 General

As the product is used in applications that are sensitive to safety considerations, it may be

serviced and repaired only by the manufacturer or its duly authorized and trained partners. Thus,

constantly high standards of operation quality and safety are maintained.

Failure to comply with this provision will dispense the manufacturer from any

warranty and liability claims for the product, including any consequential damage.

When serviced, the unit is upgraded automatically to the technical specifications of the product at

the moment it is serviced, and we grant a three-month functional warranty on the serviced unit.

We recommend having the product serviced at least every twelve months.

In Germany,we recommend using ROTHENBERGER-Service.

3.2 Transport, Storage, Shipment

The product ships in a transport box. The product should be stored in this box, protects the

product from humidity and environmental agents.

When sending the product, it should be placed into the transport box at all times.

ENGLISH 15

4 Principles of Operation

The ROWELD ROFUSE V2 and the ROWELD ROFUSE+ V2 allow welding electrofusion fittings

that feature a bar code. Every fitting is provided with a tag with one or two bar codes on it. The

structure of this code is internationally standardized. The first code, encoding the data on proper

welding, complies with ISO 13950 and can be processed with the welding unit.

The model version ROWELD ROFUSE+ V2 allows additionally the manual input of the welding

parameters. The microprocessor-controlled welding unit

• controls and monitors the welding process in a fully automated fashion,

• determines welding duration depending on ambient temperature,

The latter is done by the temperature sensor located on the welding cable, which checks the

ambient temperature at regular intervals.

The unit monitors the characteristics of its power supply continuously. If one of these is out of

tolerance, welding is aborted or cannot be started.

5 Check-out and Operation

 To operate the welding unit, be sure that it is set on a proper, level surface.

 Be sure that power supply/generator protection is 16 A (slow blow).

 Plug the power supply cord into the mains power supply or the generator.

 Read and comply with the User’s Manual of the generator, if applicable.

5.1 Turning the Welding Unit On

After connecting the power supply cable to mains power or a

Roweld

generator, turn the welding unit on using the On/Off switch. This

Welder

causes Display 1 to show

.

ROFUSE +

Version 2.0

Then the screen changes to Display 2.

Display 1

CAUTION in case of System Errors! If during the auto-test that the unit performs

at start-up, an error is detected, a “System Error” message shows on the display.

When this happens, the welding unit has to be disconnected immediately from

the power suppy and the fitting, and it has to be shipped to the manufacturer

for repair.

5.2 Connecting the Fitting

Connect the connection terminals to the fitting and check for

Enter Fitting Code

proper

contact. Use terminal adapters if needed. The contact

surfaces of the cable connection terminals or adapters and the

14:32:11 21.10.12

fitting have to be clean. Dirty terminals may lead to improper

Inp.Volt. 230V 50Hz

welding and also to overheated and fused connection terminals.

No Contact

Protect the cable connectors against getting dirty at all times.

Display 2

Terminals and push-on adapters should be considered consumables

and, therefore, have to be checked before every welding operation

and replaced if damaged or dirty.

When the fitting is connected, the “No Contact” message (see Display 2) disappears.

5.3 Reading the Fitting Code with a Handheld Scanner

Only the bar code on the tag sticking on the fitting to be welded may be used. It is not acceptable

to read the fitting code tag of a fitting of a different kind if the intended one is damaged or

unreadable.

Read the fitting code by holding the scanner in front of the bar

Start ?

code

at a distance of 5 to 10 cm (2 to 4 inches), where the red line

Temp.: 20°C

indicates the reading area. Then push the reading button. If the

HST 315mm 58s

data are correctly read, the welding unit confirms this by an audible

SAT 40.00V 0.80Ω

signal and displays the decoded data on the screen (see Display 3).

Display 3

ENGLISH16

The displayed values are the nominal welding parameters contained in the fitting

bar code. They are displayed before the actual resistance of the electrofusion fitting

is measured. This means that even when the showing ohm value is o.k., a resistance

error may still be detected (see Sect. 7.2). Only when the welding process starts, the

display shows the actual, measured welding parameters.

The “Start ?” message means that the unit is ready to start the welding process. Check the read

data and if you see that they are erroneous, delete them by pressing the STOP/RESET key. The

read data are also deleted if the welding unit is disconnected from the fitting.

5.4 Starting the Welding Process

After reading or entering the fitting code, the welding process can be started using the START/SET

key, when the “Start ?” message is displayed and there is no indication of a problem.

Pressing the START/SET key will trigger a confirmation message “Pipe treated?,” which in turn

requires a confirmation with the START/SET key to start the welding proper.

5.5 Welding Process

The welding process is monitored for its entire duration applying the welding parameters

contained in the fitting code. The welding voltage, the resistance, and the welding current are

displayed in the lower line of the screen.

5.6 End of Welding

The welding process ends successfully if the actual welding time corresponds to the nominal

welding time and the buzzer can be heard twice.

5.7 Aborted Welding Process

The welding process has failed if a plain-text error is displayed on the screen and the audible

signal buzzes continuously. An error has to be acknowledged by pressing the STOP/RESET key.

5.8 Cooling Time

The cooling time as given in the tting manufacturer’s instructions

Act. Time: 56sec

has to

be respected. If the bar code provided by the fitting

Nom. Time: 90sec

manufacturer contains cooling time data, it will be displayed at

the end of the welding process and will be counted down to zero.

35.00V 1.57Ω 22.29A

This countdown can be acknowledged and canceled at any time

by the STOP/RESET key. However, note that for that time the pipe

Display 4

fitting joint which is still warm must not be subjected to an

external force. No cooling time is displayed if the fitting code does

not contain any such information.

5.9 Returning to the Start of Parameter Input

After welding is finished, disconnecting the welded fitting from the unit or pressing the STOP/

RESET key will reset the unit back to the start of entering the welding parameters.

5.10 Using ViewWeld to View Welding Reports and Print Tags

The ViewWeld feature offers viewing

an abstracted version of the

0015 24.02.13 09:33

welding report recorded during the last welding process. The

M/B MON HST 315

ViewWeld abstract shows the report number, the date and time of

0058s 025.0V 1.57Ω

the welding and the welding parameters along with an evaluation

No Error

of the quality of the joint/welding operation (see Display 5).

Display 5

To call the ViewWeld abstract of a welding report, press the ñ key in

the bar code input screen (see Display 2).

ENGLISH 17

6 Entering Welding Parameters Manually (only ROFUSE+ V2)

To be able to enter the welding parameters manually, you have

first

** MANUAL INPUT **

to connect the fitting to the welding unit with the welding cable.

The manual input of the parameters can then be accessed by

>Enter Voltage/Time

pressing the ò arrow key. The screen will show a menu as

Enter Fitting Code

reproduced in Display 6 provided manual input is enabled in the

configuration menu (see Sect. 8.1). In other words, the manual

Display 6

parameter input replaces reading the bar code of the fitting with a

scanner.

Using the arrow keys ñ and ò you can select “Enter Voltage/Time” or “Enter Fitting Code”

(i.e., the numbers that represents the code of the fitting to be used). Confirm your selection by

pressing the START/SET key.

6.1 Manually Entering Welding Voltage and Time

If this option was chosen in the manual parameter input menu,

a

Voltage/Time

display like the one to the right appears on the screen. Use the

arrow keys ï, ð, ñ, ò to set the welding voltage and the welding

U= 40 V t= 1000 s

time, according to the tting manufacturer’s instructions, then press

the START/SET key to confirm your input. The “Start ?” message

displayed after the confirmation by START/SET indicates that the

Display 7

unit is ready for welding.

6.2 Entering the String of Numbers

If this option was chosen in the manual parameter input menu, the “Enter Fitting Code” display

shows. The 24 characters of the fitting code to be entered display as asterisks ( * ). Use the

arrow keys ï, ð, ñ, ò to enter the code and press START/SET to confirm your input and have it

decoded. If the code entered is not correct, an “Input Error” message appears; check the string

of numbers and correct as needed. If the code is correct, the decoded data is displayed, and the

“Start ?” message indicates that the unit is ready to start welding.

7 Dedicated Welding Unit Information

7.1 Displaying Characteristics of the Welding Unit

The key technical information on the welding unit itself is displayed by pressing the ð key at the

“Enter Fitting Code” screen. They are the software version, the serial number of the unit, and the

date of the next scheduled maintenance. To quit this screen, press the STOP/RESET key.

If the scheduled service is overdue, a service due message appears on the screen as soon as the

unit is plugged into the mains or generator power supply. This message has to be acknowledged

by pressing START/SET.

7.2 Measuring Resistance

When the START/SET key was pressed to initiate a welding process, the resistance value of the

fitting is measured and compared to the value entered as part of the read fitting code. If the gap

between the two values is smaller than the acceptable tolerance given in the code, the welding

process starts. If the gap is greater than the preset tolerance, the welding unit aborts welding

and displays a “Resistance Error” message. Furthermore, it displays the actual resistance value

measured for the connected fitting.

The reason for a resistance error may be poorly contacting and/or worn connection terminals.

Therefore, if this error occurs, check them for proper fit and, if worn, replace them with new

ones.

7.3 Overheating Switch

The welding process aborts if the temperature of the transformer in the welding unit is too high.

The overheating circuit breaker for the transformer stops the welding if the temperature reading

is too high and the remaining welding time is longer than 800 seconds. The display and the

welding report will show an “Overheated” message.

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