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Ivoclar Vivadent IPS PressVEST: IPS e.max Press / IPS e.max ZirPress / IPS InLine PoM

IPS e.max Press / IPS e.max ZirPress / IPS InLine PoM: Ivoclar Vivadent IPS PressVEST

Mise en revêtement

– Mélanger max. 400 g de revêtement en une seule fois

– Respecter scrupuleusement les rapports de mélange !

– La mise en revêtement est effectuée sur un vibreur sous vibration légère. Ne pas manipuler le cylindre

pendant la prise.

Quelques points pouvant influencer l‘expansion de prise du revêtement

– Température de la poudre de revêtement et du liquide

– Résidus d‘eau dans le bol de mélange, humidité de l‘air

Préchauffage / Temps de maintien

Température de départ Température ambiante

Montée en température 5 °C par min

Temps de maintien 30 min à 250 °C

Cylindre 100 g – minimum 45 min

Temps de maintien à température finale de

Cylindre 200 g – minimum 60 min

850°C

Cylindre 300 g – minimum 90 min

Si plus de deux cylindres sont préchauffés simultanément, le temps de maintien à température finale devra

être prolongé de 15 minutes par cylindre supplémentaire.

Préchauffage des lingotins et pistons Alox

®

®

®

IPS e.max

Press / IPS e.max

ZirPress / IPS InLine

PoM

Lingotin Pas de préchauffage

Piston Alox Pas de préchauffage

®

IPS Empress

Esthetic

Lingotin Préchauffage

Piston Alox Préchauffage

Piston IPS One-Way-Plunger Pas de préchauffage

®

IPS Empress

Cosmo

Lingotin Pas de préchauffage

Piston Alox Préchauffage

Information importante

– Ne pas utiliser de réducteur de tension superficielle (débubblizer). Cela pourrait provoquer une réaction

avec le matériau de revêtement.

– La régularité des résultats ne s‘obtient qu‘en conditions constantes et en respectant le mode d‘emploi.

– Diluer le liquide à l‘eau distillée ou déminéralisée.

– Concentration de liquide : Plus l‘on ajoute d‘eau distillée ou déminéralisée au liquide de mélange, plus

l‘expansion de prise est faible. D‘autre part, cela réduit la résistance du revêtement. Ne pas diluer le

liquide au-delà de 50%.

– N‘utiliser que des instruments secs et propres pour la mise en œuvre du revêtement. Ne pas utiliser de

bols de mélange ayant servi à malaxer du plâtre.

– Ouvrir soigneusement les sachets de poudre et les vider entièrement.

– Respecter scrupuleusement les temps de prise et de maintien.

– Ne pas effectuer la mise en revêtement sous pression car cela modifie les propriétés du produit.

– Ne pas effectuer de mise en revêtement pendant le weekend (risque de fissure ou de pressée imprécise

(bavures).

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Pour garantir la chauffe suffisante des cylindres dans le four de préchauffage, respecter les points

suivants :

– Toujours placer les cylindres de revêtement dans le four de préchauffage froid.

– Charger le four de préchauffage au maximum jusqu‘à la moitié de la surface disponible.

– Toujours placer les cylindres au fond de la chambre de chauffe.

– Toujours placer les cylindres de revêtement dans le four de préchauffage avec l‘ouverture vers le bas et

selon un angle de 45°, si possible.

– Ne pas mettre les cylindres en contact direct les uns avec les autres. Laisser circuler l‘air.

– Toujours retirer les cylindres pressés du four de pressée immédiatement après la fin du programme, et les

placer sur une grille pour qu‘ils refroidissent.

– Lors du démoulage, veuillez à ne sabler (4 bar de pression) que les excès de matériau de revêtement, et

non l‘élément en céramique.

IMPORTANT ! Consignes de sécurité

– Pendant le préchauffage, ne pas ouvrir le four de chauffe au cours des 20 premières minutes : danger de

brûlures causées par les vapeurs de cire pouvant s‘enflammer au contact de l‘air !

– Ce matériau contient du quartz, qui peut provoquer des lésions pulmonaires (silicose ou cancer) en cas

d‘inhalation. Éviter d‘inhaler la poussière et porter un masque de protection adapté.

Données physiques

(selon EN ISO 15912:2006)

– Caractéristiques de fluidité : 152 mm Concentration de liquide 60%

– Prise initiale : 8,15 minutes Concentration de liquide 60%

– Résistance à la compression : 3,4 MPa Concentration de liquide 60%

– Expansion thermique linéaire : 0,97 % Concentration de liquide 60%

Ce matériau a été développé en vue d‘une utilisation dans le domaine dentaire et doit être mis en œuvre selon le mode d‘emploi. Les dommages

résultant du non-respect de ces prescriptions ou d‘une utilisation à d‘autres fins que celles indiquées dans le mode d‘emploi n‘engagent pas la

responsabilité du fabricant. L‘utilisateur est tenu de vérifier sous sa propre responsabilité l‘appropriation du matériau à l‘utilisation prévue et ce

d‘autant plus si celle-ci n‘est pas citée dans le mode d‘emploi. Les descriptions et données fournies ne sont pas des garanties.

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